完成した金属製品の製造プロセスは複雑であることが多く、通常は複数のステップを経ます。生産プロセスや金属が異なれば、必要な機械や設備も異なるため、生産プロセスを決定することも非常に重要です。
次に、当社の既存の生産技術と今後順次開発される加工設備についてご紹介します。
現在、当社は11の専門生産ライン(材料準備-加工-組立-品質検査と検査-廃棄物処理-梱包と出荷)、4つの品質検査室、10以上の品質検査装置、80以上の加工設備を備えています。 、50人以上の専門技術者と品質検査担当者。
1. 材料準備エリア:
必要な材料を準備し、粉砕機やミルを使って粉砕・粉砕します。砕かれた原料は次に製錬または浮選されて不純物が分離されます。金属を抽出した後、残留不純物を除去するために精製および精製され、化学蒸留や電気分解などによってさらに精製されます。合金の場合、特性や用途を変えるために他の金属と合金が作られます。他の金属との混合、溶解、冷却などが含まれます。
2. 処理装置エリア:
この機器エリアには、CNC 工作機械、パンチ、シャー、曲げ機、旋盤、フライス盤、その他の機器が含まれます。主に金属材料の加工、切断、穴あけ、プレス、切断などの加工作業に使用され、さまざまな顧客のニーズに対応します。 。さらに、必要に応じて製品の表面を処理するための、スプレー、電気めっき、研磨、酸化およびその他のプロセス装置およびエリアなどの表面処理装置もあります。
3. 組立エリア:
生産した部品を取り付ける必要がある場合は、組立エリアで均一に組み立てられます。この時点で製品全体が完成し、次の段階に進むことができます。
4. 品質検査および管理エリア:
製造および組み立てられた金属部品または金属プロファイルは、顧客の要件と製品の複雑さに応じて、品質検査部門でバッチ品質検査またはランダム検査を受ける必要があります。高純度または合金のプロファイルの場合、製品の寸法を測定するにはノギス、マイクロメーター、巻尺、デプスゲージなどが必要です。顕微鏡、X線、超音波、圧力、硬さ試験機、化学分析装置、表面粗さ測定機、強度試験機などを用いて、深さ、直径、長さなどの部品や微細部品の微細な検査や品質検査を行うことができます。 。
5. 梱包および出荷地域:
検査された製品が出荷基準と顧客の要件を満たしている場合、梱包および出荷エリアに配置できます。倉庫作業員は、製品を均一に梱包し、ラベルを貼り、出荷用に分類するために適切な梱包を選択します。